Temario
1- Seguridad E Higiene Industrial 2
2- REGLAMENTO DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL
TRABAJO 5
3-
Sistema
de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional 12
4- Carga física y mental en el trabajo 21
5- Uso de Herramientas Eléctricas 25
6- Equipos de Protección Personal 28
7- La Fatiga Laboral 30
8- Seguridad en el trabajo 36
9- Riesgo Eléctrico 38
10-
Hoja de
Datos de Seguridad de Materiales 40
11-
Clases
de fuego y Extintores 41
12-
El GEMA 43
13-
Incidentes
y Accidentes 46
14-
Causas
de Accidentes 48
15-
Tipos
de Accidentes 50
16-
Análisis
preliminar de riesgos 53
17-
Método
de evaluación general de riesgos 56
18-
Evaluación
y valoración de riesgos 61
19-
Recopilación
de información y evidencias de un accidente 63
20-
Bibliografía 67
1.Seguridad E Higiene Industrial
INTRODUCION
El Programa en
Seguridad en el Trabajo profundiza
en aquellos aspectos que exigen una actuación planificada de la prevención,
incluyendo la información y formación de los trabajadores, dirigidos a un
mejor conocimiento, tanto del alcance real de los riesgos derivados del trabajo
como de la forma de prevenirlos y evitarlos.
Se
trata, en definitiva, de conocer las condiciones de seguridad de sectores y
operaciones específicos, tales como el manejo de gases y recipientes a presión,
principios de seguridad en máquinas, técnicas de soldadura, trabajo en
laboratorios, riesgos eléctricos, gestión de residuos peligrosos, entre otros.
Objetivos
Objetivo general:
El objetivo principal del Programa
en Seguridad en el Trabajo es formar profesionales competentes para
llevar a cabo actuaciones planificadas de la prevención, en lo que respecta a
disminuir el riesgo de que se produzcan accidentes de trabajo dentro de una
serie de actividades laborales específicas.
Objetivos particulares:
·
Conocer los riesgos derivados y las medidas preventivas en el manejo de
gases y recipientes a presión desde el punto de vista de la seguridad.
·
Adquirir una visión global de la seguridad en el empleo de las máquinas
y uso de la electricidad, y adoptar las medidas de prevención que sean de
aplicación en cada caso concreto.
·
Conocer las distintas técnicas de soldadura, riesgos asociados y métodos
de control que pueden aplicarse en este tipo de operaciones.
·
Elaborar modelos de gestión de los residuos tóxicos y peligrosos y saber
las prácticas que deben seguirse desde el punto de vista de la seguridad en el
marco de la legislación vigente.
·
Evaluar los riesgos y medidas de prevención asociadas a las operaciones
de almacenamiento en general, y de productos petrolíferos, en particular, así
como en espacios confinados.
·
Proporcionar las líneas generales para confeccionar una ficha de
seguimiento adecuada a las instalaciones cuyo mantenimiento se quiere
controlar, en función de las características de éstas y de la reglamentación
que deben cumplir.
A quién va dirigido
La
metodología de formación propuesta, sumada a la claridad, amplitud y didáctica
del diseño de los contenidos, permite dirigir el Programa en Seguridad en el Trabajo a todos aquellos técnicos en
prevención que necesiten profundizar en la seguridad de ciertas actividades
específicas tales como artes gráficas, laboratorios, espacios confinados,
manejo de residuos, herramientas a motor, productos petrolíferos y gases a
presión.
Por su
especificidad y carácter técnico, es muy recomendable que las personas que
quieran realizar este Programa posean una base
científica y tengan conocimientos previos en materia de
seguridad y salud.
Estructura del Programa
El Programa en Seguridad en
el Trabajo se compone de una asignatura, que permite conocer y
comprender, en primer lugar, los fundamentos teóricos, conceptuales e
históricos implicados en la gestión de la prevención y, en segundo lugar, su
implementación organizacional, social y tecnológica.
El objetivo es conseguir que los
alumnos adquieran una visión global de la actuación planificada en materia de
prevención que toda empresa debe seguir, con el fin de tener un mejor conocimiento,
tanto del alcance real de los riesgos derivados del trabajo como de la forma de
prevenirlos y evitarlos.
Esta asignatura está estructurada
según un orden pedagógico coherente. Cada una se divide en unidades temáticas
básicas o capítulos, cuyo contenido debe estudiarse para responder
satisfactoriamente las diversas actividades de evaluación.
Seguridad Industrial es un aspecto muy importante que las empresas deben considerar
si desean establecer un sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo exitoso, beneficiando no solo a
la Organización sino cuidando la integridad de los trabajadores,
algunas recomendaciones básicas para tener en cuenta cuando se desarrolla las
tareas cotidianas o no tanto en el trabajo, empresa, campo, club, lugar de
esparcimiento etc.
Es así que se mencionan una serie de recomendaciones o
sugerencias que las empresas pudieran adoptar como pilares de desarrollo en el aspecto de la seguridad de sus trabajadores, pudiendo además
establecer procedimientos documentados a partir de los mismos, a fin de ir
consolidando el Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo de acuerdo a la norma OHSAS 18001.
2. REGLAMENTO DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL
TRABAJO
La
Ley 87-01,
de fecha 9 de mayo de 2001, que crea el Sistema Dominicano de Seguridad Social;
Decreto
Núm. 522-06, del 17 de octubre de 2006
CAPITULO I
Objetivo:
El
presente Reglamento regulará las condiciones en las que deben desarrollarse las
actividades productivas en el ámbito nacional, con la finalidad de prevenir los
accidentes y los daños a la salud que sean consecuencia del trabajo, guarden
relación con la actividad laboral o sobrevengan durante el trabajo, reduciendo
al mínimo las causas de los riesgos inherentes al medio ambiente del trabajo.
Articulo
1. Ámbito
de Aplicación
1.1.
El
presente Reglamento se aplica a todas las ramas de las actividades laborales
que sean ejecutadas en el ámbito Nacional, dentro de los límites previstos por
el Principio III del Código de Trabajo de la República Dominicana.
Articulo
2. Para los fines del presente Reglamento, se
define como:
2. 1 Accidente de Trabajo: Es un
acontecimiento no deseado, que causa daños a las personas, daños a la propiedad
e interrupciones en el proceso.
2.2 Acción preventiva: Es toda acción
necesaria para eliminar o evitar las situaciones laborales que supongan una
amenaza a la salud de los trabajadores o de terceros y que tiene como finalidad
propiciar un ambiente laboral sano y seguro.
2.3 Actividad laboral:
Es aquélla que abarca todas las ramas de la actividad productiva y de servicios
en las que hay trabajadores y empleadores.
2.4 Alteración de la
salud derivada del trabajo: Son las enfermedades o lesiones sufridas con motivo
u ocasión del trabajo realizado por cuenta ajena.
2.5 Asesorías: Son las
orientaciones o consejos que sean ofrecidos para el cumplimiento de las normas
relativas a la seguridad y salud en el trabajo; así como sobre las mejores
prácticas para preservar las mismas. .
2.6 Condición de
trabajo: Cualquier característica del mismo que pueda tener una influencia
significativa en la generación de riesgos para la seguridad y la salud del
trabajador.
2.7 Condiciones
Peligrosas: Es la exposición al riesgo.
2.8 Contaminación del
aire: Es aquella que comprende el aire contaminado por sustancias que, cualquiera
que sea su estado físico, sean nocivas para la salud o entrañen cualquier tipo
de peligro.
2.9 Empleador: Es la
persona física o moral a quien es prestado el servicio, en virtud de un
contrato de trabajo.
2.10
Enfermedad ocupacional o profesional: Es la contraída por un trabajador. Como
consecuencia del trabajo ejecutado por cuenta ajena, y que es provocada por los
factores y las condiciones imperantes en su oficio u ocupación.
2.11 Evaluación de
riesgos: Es el estudio cualitativo y cuantitativo de los factores de riesgos
presentes en los lugares de trabajo.
2.12 Espacio Confinado:
Es cualquier área que no está diseñada para ser ocupada continuamente por
humanos, con accesos y ventilación limitados y que sea susceptible a peligros
de inundación de agua, gases o particular sólidas o que contenga una atmósfera
potencialmente conocida peligrosa; un material con potencial de peligro de
atrapamiento para la persona que entre; una configuración internatal, que quien
entre, pueda quedar atrapado o asfixiarse por tener internamente paredes
convergentes o un piso con inclinación hacia abajo y que termine en sección
transversal más pequeña; o que contenga cualquier otro peligro serio.
2.13 Lugar de Trabajo:
Abarca todos los sitios donde los trabajadores deben permanecer o donde tienen
que acudir por razón de su trabajo y que se hayan bajo el control directo o
indirecto del empleador.
2.14 Empresa: Se entiende
como tal la unidad económica de producción o de distribución de bienes y
servicios.
2.15 Máquinas: Para la
aplicación del presente Reglamento se consideraran como tal todas las movidas
por una fuerza no humana, ya sean nuevas o de ocasión.
2.16 Prevención: Son las
actividades orientadas a eliminar o controlar los riesgos para evitar
accidentes y/o enfermedades profesionales u ocupacionales.
2.17 Proveedor de
Servicio de Seguridad y Salud: Es la persona física o jurídica, nacional o
extranjera, debidamente certificada por la Secretaría de Estado de Trabajo,
dedicada a capacitar, realizar evaluaciones de riesgos y a ofrecer asesoría en
el ámbito de la seguridad y la salud laboral.
2.18 Registro Nacional de
Proveedores de Servicios de Seguridad y Salud en el Trabajo: Es el registro que
a nivel nacional llevara la Secretaría de Estado de Trabajo de los Proveedores
de Servicios de Seguridad y Salud en el Trabajo, certificados para la
prestación de sus servicios en la República Dominicana.
2.19 Riesgo
laboral grave e inminente: Es toda condición que resulte racionalmente
predecible, que se materialice en un futuro inmediato y pueda suponer un daño
grave para la salud de los trabajadores.
2.20 Riesgo Laboral: Es
una condición con el potencial suficiente para generar accidentes y/o
enfermedades ocupacionales o profesionales.
2.21 Salud: En relación
con el trabajo, no solamente la ausencia de afecciones o enfermedades, sino
también los elementos físicos y mentales que afectan a la salud y están
directamente relacionados con la seguridad y salud en el trabajo.
2.22 Trabajador: Es toda
persona física que presta un servicio material o intelectual, en virtud de un
contrato de trabajo.
2.23 Valor Umbral Limite:
(TLV) del inglés (Threshold Limit Values). Es un valor límite, recomendado para
aproximadamente de 600 compuestos químicos, sustancias químicas, agentes
físicos e índices biológicos de exposición. Existen tres categorías diferentes
de concentraciones en el aire, expresados en partes por millón o miligramos por
metro cúbico, a saber:
a)
TLV-CEILING: del inglés Time Limited
Value-Ceiling, es la concentración que no debe excederse, ni siquiera un
instante.
b)
TLV-STEL: del ingles Time Limited
Value-TLV-Short-Term Exposure Limit, es la concentración máxima, un valor mayor
que el de TLV-TWA, que no debe excederse en ningún momento durante un periodo
de exposición de hasta 15 minutos.
c)
TLV-TWA: del inglés Time Limited Value-Time
Weighted Average, es la concentración para una jornada normal de 8 horas al día
o 40 horas a la semana, en las cuales los trabajadores pueden estar expuestos
repetidamente sin presentar efectos adversos.
2.24 Ventear: Es diluir o arrastrar una
sustancia (gas, vapor, partícula, etc.) de un equipo o área determinada,
haciendo pasar a través del sistema un flujo de vapor, aire o agua.
2.25 Vía de Exposición: Es la vía de
entrada del contaminante al organismo. Puede ser inhalatoria, oral, dérmica,
parenteral u otras.
Párrafo I:
El órgano de participación de los trabajadores, en la acción de prevención, es
el Comité de Seguridad y Salud en el Trabajo de la empresa de que se trate.
Párrafo II:
Los Comités de Seguridad y Salud en el Trabajo se regirán por los criterios de
organización y procedimientos operativos dispuestos mediante resolución por el
Secretario de Estado de Trabajo.
4,3 El
trabajador tiene derecho, luego de agotar los canales internos con el
empleador, de interrumpir su actividad laboral cuando la misma entraña un
riesgo grave e inminente para su vida o su salud. Esta situación será
comunicada por el trabajador a la Secretaría de Estado de Trabajo, con el
objetivo de que se realicen las investigaciones pertinentes, las que permitan
verificar todo lo relativo a esta interrupción laboral del trabajador.
Articulo
5. Obligaciones de los trabajadores.
5.1
Sin perjuicio de las obligaciones previstas en el Código de Trabajo y
legislaciones aplicables, se consideraran como obligaciones de los trabajadores
en materia de acción preventiva, las siguientes:
5.1.1
Los trabajadores están obligados a cumplir con los lineamientos de prevención
establecidos por el empleador, sin perjuicio de las demás obligaciones
previstas por las disposiciones legales que rigen la materia.
5.1.2
Corresponde a cada trabajador dar cumplimiento a las medidas de prevención que
en cada caso sean adoptadas, por su seguridad y salud y la de otras personas
que puedan resultar afectadas por su actividad profesional, a causa de sus
actos y omisiones de conformidad con su capacitación y las instrucciones del
empleador.
5.1.3
Los trabajadores, de acuerdo a su capacitación y siguiendo las instrucciones
del empleador, deberán en particular:
a.
Usar adecuadamente, de
acuerdo con su naturaleza y los riesgos previsibles, las máquinas,
herramientas, sustancias peligrosas, equipos de transporte u otros medios con
los que desarrollen su actividad.
b.
Utilizar correctamente los medios y equipos
de protección facilitados por el empleador, de acuerdo con las instrucciones
recibidas de éste y el uso ordinario de los mismos.
c.
Utilizar correctamente los dispositivos de
seguridad existentes y mantenerlos en buen estado de funcionamiento.
d.
Informar de inmediato a su superior
jerárquico directo sobre cualquier situación de la que tenga motive razonable
para creer que entraña un peligro inminente para su vida o salud.
e.
Contribuir al cumplimiento de las
obligaciones establecidas por la autoridad competente, con el fin de garantizar
la seguridad y la salud en el trabajo.
f.
Cooperar con el empleador para que éste pueda
garantizar unas condiciones de trabajo seguras y que no entrañen riesgos para
la seguridad y la salud de los trabajadores.
g.
Velar, dentro de los límites razonables, por
su propia seguridad y por la de las otras personas a quienes puedan afectar sus
actos u omisiones en el trabajo.
h.
Observar los procedimientos de seguridad y
salud en el trabajo.
Articulo 6. Obligaciones de los
empleadores.
6.1 Obligaciones
generales del empleador Los empleadores tienen la obligación de proteger a los
trabajadores frente a los riesgos laborales.
6.1.1 En cumplimiento del
deber de protección, el empleador deberá garantizar la seguridad y la salud de
los trabajadores a su servicio, en todos los aspectos relacionados con el
trabajo, adoptando para estos fines cuantas medidas sean necesarias.
Articulo
7. Obligaciones
del empleador en lo referente a la acción preventiva El empleador aplicará las
siguientes medidas de prevención:
7. 1 Evitar los riesgos en su origen.
7.2 Planificar la prevención, en un
conjunto coherente que integre la técnica, la organización del trabajo, las
condiciones de trabajo, las relaciones sociales y la influencia de los factores
ambientales en el trabajo.
7.3 Controlar los riesgos que no se
puedan evitar desde el punto vista técnico.
7.4 Adaptar el trabajo a la persona, en
particular en lo que respecta a la concepción de los puestos de trabajo, así
como a la elección de los equipos y los métodos de trabajo y de producción, con
el objetivo de atenuar el trabajo monótono y repetitivo y reducir los efectos
negativos sobre la salud.
7.5
Tomar en cuenta la evolución tecnológica en relación a la prevención.
7.6 Sustituir lo riesgoso por lo que
implique el menor riesgo posible o ningún riesgo para el trabajador.
7.7 Adoptar medidas que antepongan la
protección colectiva a la individual.
7.8 Dar las debidas instrucciones a los
trabajadores en relación a la prevención.
7.9 Proporcionar, sin ningún costo para
el trabajador, los equipos de protección individual adecuados.
7.10 Adoptar las medidas de prevención,
apropiadas a las características de las diferentes ramas de actividad económica
y de los diferentes tipos de trabajo.
7.11 Tomar las medidas
necesarias, en lo que atañe a la duración del trabajo y a los periodos de
descanso, para que no causen daño a la seguridad y a la salud de los
trabajadores; así como tomar las medidas razonables y factibles con miras a
eliminar toda fatiga física o mental excesivas.
7.12
Implementar las medidas preventivas de lugar establecidas en este Reglamento,
cuando se haya producido un daño a la salud de los trabajadores para lo cual el
empleador realizara una investigación al respecto, a fin de detectar las causas
que van originado dicho daño.
7.13 Prever la
disponibilidad de un servicio de medicina en el trabajo, dentro de la empresa o
mediante acuerdos con un organismo exterior.
7.14 El empleador
garantizará a los trabajadores a su servicio, la vigilancia periódica de su;
estado de salud, en función de los riesgos inherentes al trabajo. Dicha
periodicidad nunca excederá de un año. Los reconocimientos médicos y cualquier
actividad de vigilancia de la salud, en el lugar de trabajo, deben ser
realizados por médicos que tengan la especialidad o maestría en salud
ocupacional o bajo la supervisión de éstos.
7.15. El empleador tiene
el deber ético y moral, así como la obligación legal, de tomar medidas de
control ante cualquier riesgo que haya sido identificado, independientemente
que esté o no contenido en el presente Reglamento.
Articulo 8. Obligaciones del Empleador
con respecto a los Programas de Seguridad y Salud en el Trabajo.
8.1 A partir de la
promulgación del presente Reglamento, todos los Empleadores remitirán en los
meses de julio a septiembre sus respectivos programas de Seguridad y Salud en
el trabajo, conforme a lo establecido en el Capítulo IV del presente
Reglamento.
Dichos
programas deberán ser actualizados y remitidos cada tres (3) años a la
Secretaría de Estado de Trabajo, los cuales estarán sujetos a la comprobación y
aprobación de dicha institución, la que está facultada para requerir los
cambios que estime oportunos.
Párrafo. El
empleador tendrá un plazo de 3 meses, a partir del inicio de sus actividades,
para remitir a la Secretaría de Estado de Trabajo su programa de Seguridad y
Salud en el Trabajo.
8.2 Sin perjuicio de las disposiciones
establecidas en el artículo anterior, cada vez que se introduzcan nuevos
productos, maquinarias o métodos de trabajo, el empleador deberá remitir a la
Secretaría de Estado de Trabajo los cambios introducidos en el programa de
seguridad y salud en el trabajo y la correspondiente solicitud de evaluación de
los riesgos, con respecto a los mismos. Asimismo, el empleador deberá informar
y capacitar a los trabajadores en lo que concierne a las consecuencias de estos
nuevos productos, maquinarias o métodos de trabajo para su salud y seguridad;
de igual manera, deberán tomarse las acciones preventivas correspondientes a
dichos cambios.
8.3 Las actuaciones en materia
preventiva, que el empleador deba implementar como consecuencia de la
evaluación, tendrán que integrarse en el conjunto de las actividades de la
empresa y en todos los niveles jerárquicos de la misma y ser modificadas cuando
se aprecie su inadecuación a los fines de protección requeridos.
8.4
El empleador incluirá en su programa de seguridad y salud en el trabajo, los
riesgos específicos existentes en el lugar de trabajo para los trabajadores
menores de 18 años de edad y controlará los mismos, garantizando que la salud
de estos no sea afectada.
Articulo
9. Obligaciones
del empleador con relación a la Formación e Información de los trabajadores.
9.1 El empleador deberá formular por
escrito la política de seguridad y salud en el trabajo, la cual deberá ser
difundida en la empresa, con el objetivo de que sea conocida por todos los
trabajadores.
9.2 El empleador deberá garantizar que
los trabajadores tengan conocimiento de las informaciones provistas por los
fabricantes, importadores y suplidores para que la utilización y manipulación
de la maquinaria, equipos, productos, materias primas y útiles de trabajo se
produzca sin riesgos para la seguridad y la salud de los trabajadores.
9.3 En cumplimiento del deber de
protección, el empleador deberá garantizar que cada trabajador reciba
información y capacitación sobre los riesgos existentes en su puesto de trabajo
y sobre las medidas correctivas que se tienen que aplicar para eliminarlos o
controlarlos.
9.4
La capacitación a los trabajadores deberá estar acorde con el puesto de trabajo
y con las medidas preventivas generales.
9.5 El empleador capacitará en materia
preventiva a los integrantes del Comité de Seguridad y Salud en el Trabajo, que
opere en su empresa.
9.6 Los empleadores deben mantener
registros de las capacitaciones en materia de seguridad y salud en el trabajo
recibido por cada uno de sus trabajadores.
9.7. El empleador deberá tomar las
medidas para informar a los trabajadores acerca de la legislación nacional
relativa a la protección de la maquinaria y deberá indicarles, de manera
apropiada, los peligros que entraña la utilización de la maquinaria y las
precauciones que deben adoptar.
Articulo
10. Obligaciones
del empleador en lo concerniente a la coordinación de actividades empresariales
10.1 Cuando en un mismo centro de trabajo
desarrollen actividades trabajadores de dos o más empresas, estas estarán en la
obligación de aplicar la normativa sobre prevención de riesgos laborales. Con
tal fin, establecerán los medios de coordinación que sean necesarios, en cuanto
a la protección y la prevención de riesgos laborales y la información sobre los
mismos a sus respectivos trabajadores.
10.2 El empleador propietario o
arrendatario en su lugar de trabajo adoptará las medidas necesarias para que
aquellos otros empleadores o contratistas que desarrollen actividades en su
lugar de trabajo reciban la información y las instrucciones adecuadas en
relación con los riesgos existentes en el mismo y con las medidas de protección
y prevención correspondientes; así como, sobre las medidas de emergencia
necesarias para el traslado de sus respectivos trabajadores.
Articulo
11. Obligaciones
del empleador en caso de riesgo grave e inminente
11.1 Cuando los trabajadores estén o
puedan estar expuestos a un riesgo grave e inminente, en ocasión de su trabajo,
el empleador estará obligado a:
11.2 Informar lo antes posible a todos los
trabajadores afectados acerca de la existencia de dicho riesgo y de las medidas
adoptadas o que, en su caso, deban adoptarse en materia de protección.
11.3 Adoptar las medidas y dar las
instrucciones necesarias para que los trabajadores puedan interrumpir su
actividad y, si fuera necesario, abandonar de inmediato el lugar de trabajo. En
este supuesto, no podrá exigirse a los trabajadores que reanuden su actividad,
mientras persista el peligro, salvo excepción debidamente justificada por razones
de seguridad y circunscritas a las personas que vayan a controlar este peligro.
11.4 Adoptar las medidas necesarias, a fin
de garantizar que solo los trabajadores que hayan recibido información,
formación y protección suficientes y adecuadas puedan acceder a las zonas de
riesgo grave.
Articulo
12. Los
trabajadores o sus representantes no podrán sufrir perjuicio alguno derivado de
la adopción de las medidas a que se refieren los apartados anteriores, a menos
que hubieran obrado de mala fe o cometido negligencia grave.
Articulo
13. El
inspector de trabajo, en caso de peligro inminente para la seguridad y salud de
los trabajadores, podrá ordenar inmediatamente las medidas ejecutorias
pertinentes, incluyendo la paralización de la actividad. La paralización de las
actividades se comunicará el mismo día, a la Dirección General de Trabajo; la
que a su vez solicitará a la Dirección General de Seguridad y Salud en el
Trabajo, una evaluación técnica de las condiciones de seguridad y salud, para
que, en función de la misma, emita las recomendaciones de lugar.
3. Sistema de Gestión en Seguridad y
Salud Ocupacional
Podemos definir a un Sistema de Gestión como un conjunto de
etapas unidas en un proceso continuo, que permite trabajar ordenadamente una
idea hasta lograr mejoras logrando su continuidad.
Comprende cuatro etapas en este proceso, que hacen de este
sistema, un ciclo denominado de mejora continua, pues en la medida que el ciclo
se repita recurrente y recursivamente, se logrará en cada ciclo, obtener una
mejora que hará más eficiente el Sistema.
El Sistema de
Gestión es una estructura probada para la gestión y mejora continua de las
políticas, los procedimientos y procesos de cualquier organización.
Se debe tener
en cuenta que las mejores empresas funcionan como unidades completas con una
visión compartida. Ello engloba la información compartida, evaluaciones
comparativas, trabajo en equipo y un funcionamiento acorde con los más
rigurosos principios de calidad, medio ambiente y seguridad.
Que
es seguridad ocupacional?
Se entiende como seguridad
ocupacional al conjunto de normas y métodos orientados a reducir la incidencia
de accidentes, riesgos y enfermedades ocupacionales del trabajador, dentro y
fuera de su ambiente de trabajo; lo cual
genera ausentismo, disminución de la productividad y pérdidas por daños personales y de equipos o materiales. De allí
la importancia de crear una conciencia de prevención y fomentar la implementación de un sistema de
gestión en salud y seguridad industrial.
Requisitos
de un Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional (SGS y SO)
Aspectos mínimos
—Establecimiento de la
Política de Seguridad Laboral
—Sistema de Gestión
propiamente dicho
—Asignación y definición de
responsabilidades y organización preventiva
—Evaluación inicial de los
riesgos
—Planificación de la
actividad preventiva
—Establecimiento de metas y
objetivos
—Establecimientos de
programas de gestión
—Manual y documentación
—Control de las actuaciones
—Definición y
establecimientos de registros
—Evaluación del sistema
—Comunicación
Este
sistema debe hacer hincapié en la prevención más que en su detección y
reparación, y debe estar diseñada para:
• Identificar los distintos peligros y evaluar los diferentes
riesgos laborales.
• Investigar, analizar y registrar las consecuencias de los
incidentes, accidentes y posibles situaciones de emergencia.
• Identificar los requisitos legales que le sean de aplicación.
• Permitir la identificación de prioridades y definición de los
consiguientes objetivos y metas propuestas.
• Facilitar las actividades de planificación, control,
supervisión, auditorias y revisión para asegurar el cumplimiento de la política
preventiva.
Planificación de la
prevención
Esta deberá ser planificada
a partir de la evaluación inicial de riesgos, para la seguridad y salud de los
trabajadores, y de ahí nace la obligación e importancia del sistema.
Esta planificación es una
actividad crítica para la implantación y desarrollo eficaz de la política
preventiva.
¿Qué es planificación
preventiva?
Es el conjunto de
actividades que establecen los objetivos y especificaciones necesarias para
desarrollar la actividad preventiva, para aplicación de los elementos del SGS y
SO
No existe una regla general
para llevar a cabo la planificación preventiva, existen muchas formas de
hacerlo, pero las más destacadas podrían ser la «planificación por objetivos»
que tiene las siguientes etapas.
Etapas de la planificación
por objetivos
Identificación y
establecimiento de objetivos específicos preventivos, concretos y adecuados
para los objetivos generales preventivos. Establecimiento de todas aquellas
normas de procedimientos mediante los cuales la organización esté en
condiciones de medir y valorar las acciones para:
• Desarrollar, mantener, mejorar una cultura organizativa como
base para el control de riesgos.
• Mantenimiento del control directo sobre los riesgos generados
por las actividades de la organización.
Un
proceso de planificación implica el establecimiento de procedimientos. Se bebe
realizar las siguientes preguntas:
• ¿Qué es lo que hay que
hacer?
• ¿Quién es el responsable
de llevarlo a la práctica?
• ¿Cuando hay que hacerlo?
• ¿Cuál es la meta que
debemos alcanzar?
-Definición de objetivos
con las siguientes características:
• Especifico a cada
actividad o problema detectado.
• Medibles por indicadores
(C o Q)
• Alcanzables en el tiempo
y resultados
• Importantes en función de
los riesgos detectados o del número de trabajadores afectados. Programables en
el tiempo.
Para el logro de estas
actuaciones, se considera fundamental, el establecimiento y mantenimiento al
día de un programa con su correspondiente calendario, para el logro de los
objetivos y metas citados en los párrafos anteriores, estos programas deberán
incluir al menos estos aspectos:
•La asignación de
obligaciones para conseguir las metas en cada función y nivel de la
organización,
• Los medios necesarios y
suficientes para alcanzar dichas metas.
Es importante que la
empresa se asegure que la implantación de la política organizativa en materia
preventiva sea a través de los controles de actuación que se pueden resumir en
los siguientes:
• Controles activos que
permitan comprobar si se ha cumplido las actividades y objetivos definidos en
el sistema de gestión.
• Controles reactivos
mediante los cuales se registran, analizan, investigan fallos en el sistema de
gestión, tales como accidentes, incidentes, y enfermedades de profesionales.
Para la realización de este
tipo de controles es necesarios que la organización establezca y mantenga al día
procedimientos para comprobar el cumplimiento de dichas actividades, prestando
atención a los siguientes elementos:
• Control absoluto de
consecución de objetivos. ( Informes,, estadísticas , etc.) Inspección
sistemática, por parte de los supervisores, personal de mantenimiento, de
locales instalaciones y equipos para asegurar un buen funcionamiento.
• Controles ambientales
periódicos (medidas de la exposición a sustancias químicas o agentes físicos) y
vigilancia médica de los trabajadores con el fin de comprobar la eficacia de
las medidas de control de riesgos y detectar precozmente signos de daños para
la salud.
•Observación directa
sistemática del trabajo y la actuación del personal encargado, para comprobar
si se cumplen los procedimientos e instrucciones de trabajo, en especial lo
relacionado con el control de riesgos (análisis de la documentación y
registros)
A través de los controles reactivos se obtiene
información y se analizan e investigan fallos en le SG, que han conducido a
accidentes, indecentes y enfermedades profesionales a fin de:
• Investigar las causas
inmediatas y subyacentes.
•
Remitir la información a la autoridad para las medidas correctivas Remitir
información a las autoridades laborales de acuerdo a la legislación vigente
El decálogo relacionado
a la seguridad industrial implica los siguientes aspectos
- El orden y la limpieza
son imprescindibles para mantener los estándares de seguridad, se debe
gestionar y colaborar en conseguirlo.
- Corregir o dar aviso
de las condiciones peligrosas e inseguras que impliquen riesgo de un
accidente.
- No usar máquinas o
vehículos sin estar autorizado para ello.
- Usar las herramientas
apropiadas y cuidar su conservación. No improvisar en el uso de
herramientas. Al terminar el trabajo dejarlas
en el sitio adecuado.
- Utilizar en cada tarea
los elementos de Protección Personal. Mantenerlos en buenestado.
- No quitar sin
autorización ninguna protección o resguardo de seguridad o señal de
peligro.
- Todas las heridas
requieren atención, no minimizar la gravedad. Acudir al servicio médico o
botiquín.
- No hacer bromas en el trabajo, ni distraer a otro
personal.
- No improvisar, seguir
las instrucciones y cumplir las normas.
- Prestar atención al
trabajo que se está realizando, estar concentrados en lo que se hace.
Equipos de protección personal (EPP)
- Utilizar el equipo de
protección personal tanto en los trabajos en la empresa como en su casa.
- Si se observa alguna
deficiencia en el EPP, ponerlo enseguida en conocimiento del supervisor de
seguridad o del encargado del tema.
- Mantener el equipo de
seguridad en perfecto estado de conservación y cuando esté
deteriorado pedir que sea cambiado por otro.
- Llevar ajustadas las
ropas de trabajo; es peligroso llevar partes desgarradas, sueltas o que
cuelguen, sobre todo donde haya equipos o maquinarias con piezas en
movimiento expuestas.
- En trabajos con
riesgos de lesiones en la cabeza, utilizar el casco.
- Si se ejecuta o
presencia trabajos con proyecciones, salpicaduras, deslumbramientos, etc.
utilizar gafas de seguridad.
- Si hay riesgos de
lesiones para los pies, no dejar de usar calzado de seguridad.
- Cuando se trabaja en
alturas colocarse el arnés de seguridad.
- Ante la posibilidad de
inhalar productos químicos, nieblas, humos gases debemos Proteger las vías
respiratorias.
- Cuando no pueda
mantener una conversación sin alzar a la voz a un metro de distancia
significa q los niveles de ruidos pueden perjudicar los oídos. Utilice
protección Auditiva.
Orden y limpieza
- Mantener siempre
limpio y ordenado el puesto de trabajo
- No dejar materiales alrededor
de las máquinas. Colocarlos en lugar seguro y donde no estorben el paso.
- Recoger todo material
que se encuentre “tirado” en el piso
del área de trabajo que pueda causar un accidente.
- Guardar ordenadamente
los materiales y herramientas. No dejarlos en lugares inseguros.
- No obstruir los
pasillos, escaleras, puertas o salidas de emergencia.
Herramientas manuales
- Utilizar las
herramientas manuales sólo para sus fines específicos.
- Inspeccionar las
herramientas periódicamente repare las anomalías presentadas.
- Retirar de uso las
herramientas defectuosas.
- No llevar herramientas
en los bolsillos, salvo que estén adaptados para ello.
- Dejar las herramientas
en lugares que no puedan producir accidentes cuando no se utilicen.
- Verifique el estado de las bocas de las herramientas llamadas fijas o estriadas.
- Las herramientas de
golpe son para personas que ya hayan tenido experiencias en el uso: Antes
de usarlas pregunte
Electricidad
- En cualquier lugar,
toda instalación debe considerarse bajo tensión o con tensión mientras no
se compruebe lo contrario con los aparatos adecuados.
- No realizar nunca
reparaciones en instalaciones o equipos con tensión.
- Aislarse si se trabaja
con máquinas o herramientas alimentadas por tensión eléctrica. Utilizar
prendas y equipos de seguridad adecuados.
- Comunicar
inmediatamente si se observa alguna anomalía en la instalación eléctrica.
- Reparar en forma
inmediata si los cables están gastados o pelados, o los enchufes rotos.
- Desconecta el aparato
o máquina al menor chispazo.
- Prestar atención a los
calentamientos anormales en motores, cables, armarios.
- Todas las
instalaciones eléctricas deben tener llave térmica, disyuntor diferencial
y puesta a tierra.
Escaleras de mano
- Antes de utilizar una
escalera comprobar que se encuentre en perfecto estado.
- No utilizar nunca
escaleras empalmadas una con otra, salvo que estén preparadas para ello o
destinadas para ser utilizadas de ese modo.
- Prestar atención si se
tiene que colocar una escalera en las proximidades de instalaciones con
tensión.
- La escalera debe estar
siempre bien asentada. Cerciorarse de que no se pueda deslizar, debe
haber tracción en la parte que soporta a la escalera.
- Al subir o bajar, dar
siempre la cara a la escalera.
- No pinte las escaleras
ya que una rajadura es difícil de distinguir. Píntelas con aceites,
barnices etc.
Riesgos químicos
- Cuando se trabaja con
líquidos químicos, pensar que los ojos serían los más perjudicados ante
cualquier salpicadura, tener a la mano una ducha de emergencia
- Utilizar el equipo
adecuado, también otras partes del cuerpo pueden ser afectados.
- Al mezclar ácido con
agua, colocar el ácido sobre agua y lentamente, nunca al revés; podría
provocar una proyección sumamente peligrosa, por salpicadura.
- No remover ácidos con
objetos metálicos; puede provocar proyecciones.
- Si se salpica ácido a
los ojos, lavarse inmediatamente con abundante agua fría y acudir siempre
al servicio médico.
- Si se manipulan
productos corrosivos tomar precauciones para evitar su derrame; si este se
produce actuar con rapidez según las normas de seguridad.
- Si se trabaja con
productos químicos extremar la limpieza personal, particularmente antes de
las comidas y al abandonar el
trabajo.
- Los riesgos para el
organismo pueden llegar por distintas vías: respiratoria, oral, por contacto...etc.
Todas ellas requieren atención.
- Se debe utilizar ropa
protectora según el caso de cada producto químico.
- Utilizar protección
respiratoria y ocular siempre que se manipule sustancias químicas.
El riesgo de incendios
- Los extintores son
fáciles de utilizar, pero sólo si se conocen; enterarse de su
funcionamiento.
- Conocer las causas que
pueden provocar un incendio en el área de trabajo y las medidas
preventivas necesarias para evitarlo.
- tener a la mano el
número de teléfono de los bomberos.
- Que el buen orden y
limpieza son los principios más importantes de prevención de incendios.
- No fumar en lugares
prohibidos, ni tirar las colillas o cigarros sin apagar.
- Controlar las chispas
de cualquier origen ya que pueden ser causa de muchos incendios.
- Ante un caso de
incendio conocer las acciones inmediatas a tomarse.
- Si se manejan
productos inflamables, prestar mucha atención y respetar las normas de
seguridad.
Emergencias
- Conocer el plan de
emergencia. Conocer las instrucciones de la empresa y de su hogar,
escuela, club, etc. al respecto.
- Seguir las
instrucciones que se indiquen, y en particular, de quien tenga la
responsabilidad en esos momentos.
- No correr ni empujar a
los demás; si ser está en un lugar cerrado buscar la salida más cercana
sin atropellamientos.
- Usar las salidas de
emergencia, nunca los ascensores o montacargas.
- Prestar atención a la
señalización, ayudará a localizar las salidas de emergencia.
- Contar siempre con una
linterna a pilas.
Accidentes
- Mantener siempre la
calma y actuar con rapidez sin perder la serenidad el
caso.
- La tranquilidad dará
confianza al lesionado y a los demás.
- Pensar en lo que se va
hacer antes de actuar.
- Asegurarse de que no
hay más peligros.
- Asegurarse de quien
necesita más la ayuda y atender al herido o heridos con cuidado y
precaución.
- No hacer más de lo
indispensable; recordar no reemplazar al médico.
- No dar jamás de beber
a una persona sin conocimiento; puede ser ahogada con el líquido.
- Avisar inmediatamente
por los medios posibles al médico o servicio de emergencia.
4. Carga física y mental en el trabajo
La carga laboral que podría darse en cualquier centro
laboral y se refiere al conjunto de requerimientos psicofísicos de los que
padece un trabajador durante el desenvolvimiento de su jornada laboral.
Es así que durante el desarrollo de sus labores dependiendo
de la naturaleza de su trabajo, el trabajador ejerce una actividad física o
muscular, la cual de algún modo altera la salud física del trabajador, sin
embargo en la actualidad son más las actividades pesadas que son desarrolladas
por maquinaria especializada, pero a causa de esto aparece nuevos factores de
riesgo ligados a: la complejidad de la tarea operativa de estos equipos,
cambios en del ritmo de trabajo y la necesidad de adaptarse al desarrollo de
distintas actividades.
La consecuencia que se manifiesta directamente debido a la
carga de trabajo tanto física como mental, es la fatiga, la cual se manifiesta
como la disminución de la capacidad física y mental de un trabajador después de
haber realizado una actividad laboral durante un período determinado de tiempo,
siendo sus causas mas comunes las posturas corporales, desplazamientos,
sobreesfuerzos o manejos de cargas que impliquen esfuerzo físico, así mismo por
el manejo de excesiva información, fatiga por intentar dar solución a todo tipo
de problemas, lo cual implica un esfuerzo mental.
LA CARGA FÍSICA
Se refiere a un trabajo que implica un esfuerzo muscular y
comprende todo el conjunto de actividades físicas a los que se somete el
trabajador durante su jornada laboral, lo cual implica un riesgo permanente,
siendo algunas de las actividades más comunes:
• Esfuerzos
físicos
• Postura de
trabajo
• Manipulación
manual de cargas
Aquí los esfuerzos físicos son aquellos que se realizan
desarrollando una actividad muscular y
pueden ser estáticos o dinámicos. Los esfuerzos físicos estáticos
implica un esfuerzo sostenido durante el cual
los músculos se mantienen contraídos durante cierto periodo de tiempo,
tal como permanecer de pie o en alguna postura concreta por cierto tiempo como
por ejemplo lo hace un pintor o un operador de una ensacadora. Este tipo de
actividad requiere un gran consumo de energía y se da un incremento del ritmo
respiratorio, llegando rápidamente la fatiga.
Los esfuerzos físicos dinámicos re refiere cuando hay una
sucesión periódica de tensiones y relajaciones de todos los músculos que
intervienen en una determinada actividad, como el esfuerzo desarrollado al transportar
un carro o manipular una pala durante la preparación de una mezcla de concreto.
Este esfuerzo se mide por la cantidad de energía consumida, y la fatiga tarda
un poco mas en llegar.
De este modo son las posturas en el trabajo que por su
variada naturaleza pueden influir de manera considerable en que la fatiga se
manifieste con mas prontitud, debido a que hay algunas posturas que implican
incomodidad y algunas otras que exigen un sobre esfuerzo en los músculos de las
piernas, espalda, hombros, etc. Por lo que se concluye que posturas incorrectas
contribuyen entonces a que aparezca el cansancio y la fatiga más fácilmente.
Para evitar de alguna manera este tipo de
problemas se debería:
• Combinar de manera
inteligente los esfuerzos estáticos y dinámicos en el desarrollo de las
actividades, a fin de lograr que el consumo de energía y el incremento del
ritmo cardíaco se mantenga estables.
• Combinar y tratar de
alternar la postura de trabajo de pie con otras posturas como la de sentado o
otras que impliquen movimiento.
• Realizar una evaluación
rápida de la carga cuando su manipulación se realizará manualmente,
implementando un plan rápido de manipulación adecuada y procurando que la carga
no supere los 25 Kg. de peso.
• Tener al alcance del
operario los tableros de control necesarios para el desarrollo de su actividad
laboral.
LA
CARGA MENTAL
La carga mental se refiere
al nivel de actividad intelectual necesario que un trabajador hace uso para
desarrollar su trabajo. Se considera como factor de presencia de carga mental
cuando se maneja gran cantidad de información, la cual debe tratarse en un
puesto de trabajo, toda esa información debe ser procesada por un solo
trabajador para desarrollar su tarea exigiendo un desgaste mental. Es decir el trabajo
intelectual implica que el cerebro debe dar una respuesta rápida a ciertos
estímulos lo que supone una actividad cognitiva que implica una exigencia
mental que podría provocar una carga mental.
Los
factores que influyen de modo significativo en la carga mental pueden ser:
• La cantidad de información que se maneja,
• La complejidad que involucra dar una respuesta
• El tiempo que se dispone para responder
• La capacidad individual a resolver problemas
• Las malas relaciones laborales
5.Uso de Herramientas Eléctricas
Antes que nada debemos tener bien en claro que una herramienta eléctrica es aquella que funciona
en conexión a una
red de corriente eléctrica pudiendo
también ser accionadas por un acumulador, es decir, sin cable de red).
De este modo las herramientas eléctricas permiten a los trabajadores aprovechar de la fuerza y
energía adicional que una herramienta eléctrica ofrece para lograr completar
una tarea. Lógicamente estas herramientas mejoran la eficiencia y contribuyen
significativamente para realizar un trabajo más elaborado. En la actualidad se
ha popularizado la utilización de las herramientas eléctricas, por su
versatilidad y ventajas que ofrecen, sin embargo durante su manipulación
también se ha incrementado el número de accidentes, ya sea por cortaduras,
mutilaciones, etc.
Por tanto en el presente
articulo te mostramos algunas pautas a seguir, para mejorar la seguridad en el
puesto de trabajo, lo cual dicho sea de paso depende significativamente de las
condiciones del puesto de trabajo, el cual dentro de otras cosas debería
considerar:
1. Mantener limpio y bien
iluminado el puesto de trabajo. Recordar que el desorden o una iluminación
inadecuada en las áreas de trabajo, son causas directas que podrían provocar un
accidente.
2. Evitar utilizar la
herramienta eléctrica en un entorno con peligro de explosión, gases inflamables
o materiales que pueda contribuir a causar un incendio. Se debe tener en cuenta que las herramientas eléctricas
producen chispas que pueden llegar a prender cualquiera de los materiales
mencionados.
3. Mantener siempre
alejados niños y personas no entrenadas en el manejo de estas herramientas, de
su puesto de trabajo, Recordar que una pequeña distracción durante la
utilización de una herramienta eléctrica le puede hacer perder el control sobre
su herramienta.
Antes de utilizar una
herramienta eléctrica debe estar
capacitado en su uso, conocer los detalles sobre su funcionamiento y debería
haber recibido un entrenamiento, respecto a la maniobrabilidad de la misma.
Algunas consideraciones generales en el uso de herramientas eléctricas son:
• Verificar que esté
conectada a tierra o doblemente aislada.
• Desconectar el enchufe de
la herramienta o equipo antes de realizar un ajuste, limpiar o durante el
cambio de un accesorio.
• Cuando se concluye un
trabajo con la herramienta eléctrica se
debe desconectar el enchufe.
• No se debe mover una
herramienta conectada con los dedos sobre el interruptor.
• Si vas a conectar una
herramienta a la corriente eléctrica previamente se debe verificar que el
interruptor está en la posición de “apagado”.
• Importante o usar
herramientas eléctricas cerca de materiales combustibles o inflamables.
• Durante la utilización de
las herramientas eléctricas tratar de sujetarlas con ambas manos.
A continuación te dejamos
algunas consideraciones específicas que se deben tener en cuenta y controlar
cuando se trabaja con cierto tipo de herramientas o accesorios eléctricos tales
como:
Control
de enchufes, tomacorrientes y cables:
• Debe estar en buenas
condiciones y sin cables expuestos que podrían implicar un contacto inesperado
con riesgo de electrocución.
• Se debe proteger los
cables eléctricos de quemaduras, corte, aplastamiento, etc.
• No se debe colocar cables
eléctricos sobre agua, tuberías u otros objetos metálicos que faciliten las
fugas de corriente.
• No se debe enchufar la
herramienta en tomacorrientes rotos ni colocar alambres pelados en los
tomacorrientes.
• Jamás se debe desconectar
jalando del cordón sino más bien del enchufe.
Control de los
interruptores de herramientas eléctricas:
• Deben encontrarse
ubicados de manera que se evite el riesgo de una puesta en marcha imprevista.
• Cuando la herramienta se
encuentre ubicada horizontalmente, no debe existir riesgo alguno de un
funcionamiento accidental.
Amoladoras o esmeriles
radiales:
• Se debe asegurar de que
las indicaciones que figuran en el disco, tales como: grano, RPM, diámetros
máximos y mínimo, etc., corresponden al uso que se le va a dar.
• Antes de utilizarlas se
debe colocar siempre la guarda de seguridad que cubre la mitad superior del
disco.
• Se debe contar siempre
con un dispositivo de seguridad que evite la puesta en marcha súbita e
imprevista.
• Evitar trabajar con ropa
floja o suelta, deshilachada, mangas sueltas, chalinas o elementos que puedan
implicar ser atrapados por rotación de la herramienta que se esta utilizando.
Taladros:
• Se debe utilizar brocas
bien afiladas y cuya velocidad óptima de corte corresponda a la del equipo que
se está utilizando.
• Se debe evitar presiones
excesivas que podrían provocar que la broca se atasque y se rompa.
• Evitar del mismo modo
trabajar con ropa floja, deshilachada, mangas sueltas, chalinas o elementos que
implique el riesgo de ser atrapados por rotación de esta herramienta.
6.Equipos de Protección Personal
En un Sistema de Gestión en
Seguridad se debe establecer procedimientos para establecer los pasos para
Gestionar los Equipos de Protección Personal EPPs, desde la etapa de la
solicitud, entrega, uso obligatorio y control de los Equipos de Protección
Personal a todos los trabajadores de una organización.
Se debe establecer
responsabilidades para tal hecho, pudiendo ser el área de Logística la llamada
a realizar la compra de EPPs de acuerdo a los Estándares de Equipos de
Protección Personal, y de acuerdo a las necesidades requeridas que dependen de
la naturaleza de los trabajos que se desarrollan.
Así
mismo el Supervisor de Seguridad debería:
• Establecer requisitos
para la selección y uso del EPP estándar haciendo uso de una evaluación de
identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos, o un análisis especifico de
un trabajo a realizar.
• Verificar que se cumpla o
se ejecute un procedimiento de gestión de EPPs, mediante su uso y control.
• Realizar la actualización
y mantenimiento del presente procedimiento.
Los lineamientos que se
deberían de considerar comprende:
• Todos los Equipos de
Protección Personal deben ser solicitados por cada área de acuerdo a la
actividad de riesgo que realiza su personal.
• Todo equipo de protección
personal debe estar en óptimas condiciones para el uso respectivo.
• El trabajador de la
Organización deberá de disponer de lugares apropiados para el almacenamiento y
conservación de los EPP, de preferencia estos deberán conservarse en sus
empaques originales, de lo contrario determinar el medio de protección similar
que eviten que los EPP se expongan al polvo, lluvia, radiación solar, humedad u
otras condiciones ambientales que puedan deteriorarlos.
• En ninguna circunstancias
se deberá utilizar EPP deteriorados o sucios.
Logística de este modo
realizará la compra de los EPPs respectivos de acuerdo a los Estándares que
determinan el uso y propiedades de cumplimiento con la norma de seguridad.
Entre los EPPs que más frecuencia de uso
tienen, tenemos:
EPP para Protección a la
Cabeza
EPP para Protección de Ojos
EPP para Ropa de Trabajo y
Protectora
EPP para Protección de Pies
EPP para Protección de la
Respiración
EPP para Protección a los
Oídos
EPP para Protección de
Manos y Brazos
EPP para Protección de Cara
EPP para Protección
adicional
Logística al llegar los
EPP, debe exigir al proveedor sus respectivas Hojas Técnicas, además debe
comunicar al jefe de seguridad, de manera que este pueda autorizar su uso,
siempre y cuando lo considere necesario, realizando una evaluación acerca de la
naturaleza de las actividades de cada trabajador.
La entrega de EPPs a cada
trabajador deberá ser registrado en un formato de ya designado de entrega de
Equipos de Protección Personal, estos registros de entrega de EPP son
entregados al Supervisor de Seguridad para su archivo, ante la visita o
requerimiento del Ministerio de Trabajo.
El Supervisor de Seguridad
debe ser el responsable de verificar el uso en sus actividades de trabajos
peligrosos a los colaboradores, registrándose en el Formato de Inspección
General de Equipos de Protección Personal. Así mismo el trabajador será el
responsable del uso correcto mantenimiento y cuidado del EPP.
Dentro del procedimiento de
Gestión de EPPs se puede considerar que el colaborador solicita el EPP a su
Jefe de Área, cuando este se encuentra deteriorado y/o cuando se requiera, y
cuando el colaborador realice el cambio de EPP debe entregar el EPP deteriorado
al área de Logística para ser almacenado en el Almacén Temporal de Residuos.
7.La Fatiga Laboral
La fatiga laboral vendría
a ser el desgaste que sufre un organismo, provocado por un consumo de
energía y oxigeno superior al normal y que se caracteriza por generar una
pérdida en la capacidad funcional y producir una sensación de malestar que
puede desencadenar consecuencias negativas para la persona y para la empresa.
Los estudios sobre fatiga, data de la época de la I Guerra
Mundial, y más exactamente en Inglaterra. Se reportaron los primeros casos
clínicos en el siglo XIX, sin embargo no llamaron la atención hasta mediados de
1980 cuando se hablaba de un posible origen vírico de la enfermedad de la
fatiga.
Es así que fatiga no llegó a considerarse como enfermedad
hasta 1988, donde el Centro de Control de Enfermedades de Atlanta (CDC en
Bethesda-Estados Unidos) estableció y publico los criterios para el diagnóstico
de la enfermedad ya conocida como fatiga crónica. La Organización Mundial de la
Salud (OMS) reconoció esta enfermedad
como Síndrome de fatiga Crónica (CFS) en 1989.
Tipos de fatiga
La fatiga fisiológica: la cual es debida al esfuerzo, a la
carga de trabajo, y que se recupera con el descanso.
La fatiga patológica: la cual no es solo consecuencia del
esfuerzo, ni se recupera con el descanso o el sueño. Y se debe a varias causas
de origen laboral, psicológico y social.
Además se describen cuatro tipos más de fatiga:
• Fatiga
neurosensorial (fatiga perceptiva)
• Fatiga
física y muscular (fatiga motora)
• Fatiga
mental (fatiga psicológica)
• Fatiga de
habilidades
Fatiga neurosensorial (fatiga perceptiva)
Este tipo de fatiga se presenta cuando la actividad
realizada por el trabajador requiere un excesivo uso de los órganos de los
sentidos (especialmente el visual y el auditivo). Es el casi de los trabajadores
con funciones secretariales o de personas que deben trabajar en ambientes
ruidosos.
Fatiga física y muscular (fatiga motora)
Se presenta en aquellos lugares de trabajo en donde el
empleado debe realizar labores de tipo físico y muscular por ejemplo, levantar
objetos pesados, ejercer fuerza sobre alguna fuente, etc.
Las causas normalmente de la fatiga muscular son:
• Disminución
considerable de las reservas energéticas (fosfocreatina, glucógeno)
• Acumulación
de sustancias intermedias y terminales del metabolismo (lactato, urea)
• Desplazamiento
de los electrólitos (potasio y del calcio en la membrana celular)
• Disminución
de las hormonas por el esfuerzo fuerte y continuo (adrenalina y no adrenalina
como sustancia de transmisión, la dopamina en el sistema nervioso central)
• Cambios en
los órganos celulares (por ejemplo, las mitocondrias) y en el núcleo de la
célula
Clasificación de la Fatiga Muscular:
Fatiga aguda: La cual aparece durante una sesión de esfuerzo físico.
Fatiga sub-aguda: Ocurre después de uno o varios ciclos relativamente
intensos de labor.
Fatiga aguda muscular o sobre esfuerzo muscular: La cual generalmente ocurredespués de un esfuerzo físico
que excede el nivel de tolerancia al esfuerzo en el músculo.
Fatiga crónica: Aparece después de varios ciclos en los que la relación
que hay entre el entrenamiento y la recuperación se va desequilibrando,
ocasionando un cuadro sistemático de fatiga, que conlleva al descenso del
rendimiento laboral.
Fatiga mental (fatiga psicológica)
Se define asi a la fatiga mental como la alteración, o
disminución de la eficiencia funcional mental provocada por la resistencia del
organismo a la repetición inmediata y como una necesidad del organismo de
alternancia. Se considera característica de aquellos puestos de trabajo donde
la concentración, la memoria y demás procesos cognoscitivos superiores son
básicos
Fatiga de habilidades
Esta fatiga se encuentra asociada a la disminución en la
atención, precisión y concentración en aquellas actividades laborales que
requieren uso de determinada habilidad. El nivel de desempeño y la producción
disminuyen considerablemente.
Fases de la fatiga:
Fase de Alarma: la persona percibe la fatiga porque siente cansancio, a la
vez que soporta una serie de cambios fisiológicos como un aumento de la tensión
muscular, de la frecuencia cardíaca, de la respiración, y de la sudoración.
Fase de Resistencia: intento de sobreponerse al cansancio con ansiedad y
tensión, mientras se continúa gastando energía.
Fase de Agotamiento: cuando se acaba la energía adaptativa disponible. Aquí la
fatiga tiene un efecto acumulativo en su conjunto, y avanza hacia un proceso de
envejecimiento.
Fatiga industrial o laboral
Es el tipo de fatiga vinculado a actividades laborales, y está
caracterizada por:
• Presencia
de síntomas y signos tanto de fatiga física y mental
• Tendencia
a la cronicidad
• Su
implicación a todos los niveles profesionales
• Elevados
aspectos subjetivos y psicosomáticos
Causas de la fatiga:
Relaciones (motivación, falta de reconocimiento,
personalidad de trabajador)
Ritmo (velocidad, repetición)
Cantidad de trabajo (saturación, imposición)
Problemas personales
Entorno físico (ruido, iluminación, agentes químicos,
temperaturas)
Horario (turnos de trabajo)
Otros (posturas de trabajo, hábitos alimenticios, nivel
intelectual)
Síntomas fatiga industrial:
Los síntomas más frecuentes que se manifiestan en las
organizaciones respecto a la fatiga son:
• Dificultad
para la concentración
• Dificultad
para respirar
• Pasividad
• Palpitaciones
• Extenuación
• Falta de
aire
• Músculos
tensos
• Articulaciones
rígidas
• Somnolencia
• Sudoración
• Pesadez
(bostezos continuos)
• Dolor
• Agotamiento
• Adormitado
• Entumecimiento
• Falta de
interés
Consecuencias de la fatiga laboral:
• Debido a
esto se experimenta un mayor ausentismo en trabajadores fatigados
• Mayor
probabilidad de accidentes laborales en personas fatigadas
• Incremento
del riesgo de enfermedades cardiovasculares en los afectados
• Disminución
del estado de alerta aun durante turnos diurnos
• La fatiga
industrial no controlada se transforma en el síndrome de fatiga crónica de
difícil manejo médico y de frecuentes recaídas que incluso ocasionan una baja
en la resistencia del sistema inmunológico.
8.Seguridad en el trabajo
En el centro laboral, se puede ver afectada la salud de los
trabajadores de muchas formas y todas ellas son importantes. Se pueden generar
daños como consecuencia de la carga de trabajo, ya sea física o mental, y en
general, de los factores psicosociales y organizativos capaces de generar
efectos de fatiga, estrés, insatisfacción laboral, etc. Para actuar sobre ellos
existen herramientas como Ergonomía y la Psicosociología aplicada a la
prevención de riesgos laborales.
Enfocando el problema desde una óptica preventiva, se habla
de enfermedad derivada del trabajo, no de enfermedad profesional, entendiéndose
como tal, aquel deterioro lento y paulatino de la salud del trabajador,
producido por una exposición crónica a situaciones adversas, sean producidas
por el ambiente en que se desarrolla el trabajo o por la forma en que éste está
organizado.
Es así que nació el término Higiene Industrial, que es la
técnica que nos ayudará a prevenir la aparición de enfermedades profesionales,
estudiando, valorando y modificando convenientemente el medio ambiente físico,
químico o biológico del trabajo.
El efecto final como consecuencia de la materialización de
los riesgos es el accidente de trabajo. Es el indicador más inmediato y
evidente de unas malas condiciones de trabajo y dada su frecuencia y su gravedad,
la lucha contra los accidentes es el primer paso de toda actividad preventiva.
Una diferencia básica frente a la enfermedad profesional estaría en la
velocidad de producción del daño.
Por eso algunas pautas básicas a seguir en el centro
laboral para evitar la materialización de los riesgos serian:
• Asiste a
trabajar en buenas condiciones físicas y mentales
• Siempre
utiliza tu equipo de protección personal
• Antes de
empezar tu trabajo verifica el buen estado de tus herramientas
• Verifica
la calidad de aire en tu área de trabajo
• Trabaja
con orden y limpieza
• Si no
entiendes algo, haz la consulta a tu supervisor
• Manipula
los materiales peligrosos con sumo cuidado
• En lugares
elevados siempre utiliza tu arnez de seguridad
• Cumple
siempre con los avisos de seguridad
• Trabaja
siempre alerta y así cuidaras tu vida
9.Riesgo Eléctrico
Se denomina riesgo eléctrico al riesgo originado por la
energía eléctrica. Dentro de este tipo de riesgo se pueden considerar los
siguientes casos:
• Choque
eléctrico por contacto con elementos en tensión (contacto eléctrico directo), o
con masas puestas accidentalmente en tensión (contacto eléctrico indirecto).
• Quemaduras
por choque eléctrico, o por arco eléctrico.
• Caídas o
golpes como consecuencia de choque o arco eléctrico.
• Incendios
o explosiones originados por la electricidad.
Definimos un contacto eléctrico como la acción de cerrar un
circuito eléctrico al unirse dos elementos. Se denomina contacto eléctrico
directo al contacto de personas o animales con conductores activos de una
instalación eléctrica expuesta. Un contacto eléctrico indirecto es un contacto
de personas o animales puestos accidentalmente en tensión o un contacto con
cualquier parte activa a través de un medio conductor.
La corriente eléctrica puede causar muchos efectos
inmediatos después de una electrocución, como quemaduras, calambres o
fibrilación, y efectos tardíos como trastornos mentales. Además puede causar
efectos indirectos como caídas, golpes o cortes.
Los principales factores que influyen en el riesgo
eléctrico son:
• La
intensidad de corriente eléctrica presente.
• La
duración del contacto eléctrico.
• La
impedancia del contacto eléctrico, que depende fundamentalmente de la humedad,
la superficie de contacto y la tensión y la frecuencia de la tensión aplicada.
• La tensión
aplicada. En sí misma no es peligrosa pero, si la resistencia es baja, ocasiona
el paso de una intensidad elevada y, por tanto, muy peligrosa. La relación
entre la intensidad y la tensión no es lineal debido al hecho de que la
impedancia del cuerpo humano varía con la tensión de contacto.
• Frecuencia
de la corriente eléctrica. A mayor frecuencia, la impedancia del cuerpo es
menor. Este efecto disminuye al aumentar la tensión eléctrica.
• Trayectoria
de la corriente a través del cuerpo. Al atravesar órganos vitales, como el
corazón pueden provocarse lesiones muy graves.
Los incidentes o accidentes causados por la electricidad
pueden ser leves, graves e incluso mortales. En caso de muerte del accidentado,
recibe el nombre de electrocución.
En el mundo laboral los empleadores deberán adoptar las
medidas necesarias para que de la utilización o presencia de la energía
eléctrica en los lugares de trabajo no se deriven riesgos para la salud y
seguridad de los trabajadores o, si ello no fuera posible, para que tales
riesgos se reduzcan al mínimo.
En función de ello las instalaciones eléctricas de los
lugares de trabajo se utilizarán y mantendrán en la forma adecuada y el
funcionamiento de los sistemas de protección se controlará periódicamente, de
acuerdo a las instrucciones de sus fabricantes e instaladores, si existen, y a
la propia experiencia del encargado.
Con ese objetivo de seguridad, los empleadores deberán
garantizar que los trabajadores y los representantes de los trabajadores
reciban una formación e información adecuadas sobre el riesgo eléctrico, así
como sobre las medidas de prevención y protección que hayan de adoptarse afín
de prevenir algún incidente o accidente.
Los trabajos en instalaciones eléctricas en emplazamientos con riesgo de
incendio o explosión se realizarán siguiendo un procedimiento que reduzca al
mínimo estos riesgos; para ello se limitará y controlará, en lo posible, la
presencia de sustancias inflamables en la zona de trabajo y se evitará la
aparición de focos de ignición, en particular, en caso de que exista, o pueda
formarse, una atmósfera explosiva. En tal caso queda prohibida la realización
de trabajos u operaciones (cambio de lámparas, fusibles, etc.) en tensión,
salvo si se efectúan en instalaciones y con equipos concebidos para operar en
esas condiciones, que cumplan la normativa específica aplicable.
10.
Hoja
de Datos de Seguridad de Materiales
Las Hojas de Datos de Seguridad de Materiales MSDS
(Material Safety Data Sheet) son documentos que contiene información sobre los
compuestos químicos, donde se especifica detalles sobre el uso, el almacenaje,
el manejo, los procedimientos de emergencia y los efectos potenciales a la
salud relacionada con un material peligroso. Las MSDS contienen mucha más
información sobre el material de la que aparece en la etiqueta del envase. El
fabricante del material debe redactar y preparar las MSDS correspondientes.
Es así que las MSDS deben proporcionar toda la información
necesaria que el usuario requiere. En este documento se debe señalar entre
otras cosas lo siguiente:
• La constitución química del material.
• Las propiedades físicas del material o los efectos
rápidos sobre la salud que lo hacen peligroso en su manipulación.
• El nivel de los equipos de protección que se deben usar
para trabajar de manera segura con el material.
• El tratamiento de primeros auxilios que se debe dar o
suministrar si alguien queda expuesto al material o sustancia en cuestión.
• La planificación por adelantado necesaria para manejar
con seguridad los derrames, incendios y operaciones cotidianas.
• Cómo responder en caso de un accidente con este material.
Además en una MSDS debe indicar la siguiente información:
• Identificación química del material
• Información
sobre el fabricante
• Ingredientes peligrosos constituyentes del material
• Propiedades físicas y químicas
• Información sobre peligros de incendio y explosión
• Información sobre su reactividad
• Información sobre peligros a la salud
• Precauciones para uso y manejo seguros
• Control de la exposición y protección personal
11.
Clases
de fuego y extintores
Los fuegos se clasifican por su naturaleza en 4 clases, lo
que implica que para combatirlos también se necesita extintores de
características adecuadas para tal fin.
Clase A
Estos fuegos son de combustibles ordinarios tales como
madera, papel, telas, cauchos y diversos materiales plásticos. Generalmente se
identifica con un símbolo que es una letra “A” encerrada en un triángulo.
Extintores PQS (polvo químico seco), espuma física
Clase B
Estos fuegos provienen de materiales inflamables, gases
inflamables (naftas, aceites, grasas, ceras, solventes, pinturas, etc. Se lo
identifica con la letra “B” encerrada en un cuadrado.
Extintores PQS (polvo químico seco), espuma física
Clase C
Este tipo de fuego se da en equipos energizados
eléctricamente, y que para seguridad personal es necesario usar un elemento
extintor no conductor de la electricidad. Luego que se pueda desconectar la
energía, el fuego corresponderá a uno clase A ó B El símbolo es la letra”C”
encerrada en un círculo.
Extintores PQS (polvo químico seco), Anhídrido carbónico
(CO2)
Clase D
Aquí se incluye la combustión de ciertos metales como
Aluminio, Titanio, Circonio, (en calidad de partículas ó virutas) y no metales
como el magnesio, sodio, potasio, azufre fósforo etc. que al arder alcanzan
temperaturas elevadas (2700 °C- 3300 °C) y que requieren para su sofocación de
un elemento extintor específico. El símbolo es una letra “D” encerrada en una
estrella de 5 puntas.
Extintor polvo especifico metales
Control de incendios
Se denomina así al conjunto de medidas tomadas a fin de
disminuir ó eliminar los efectos del fuego una vez que éste se ha producido.
Los métodos de extinción se basan en la ruptura del triángulo del fuego.
Combustible, oxigeno y calor.
Extinción por enfriamiento
En este método se trata de absorber el calor del cuerpo en
combustión disminuyendo su temperatura por debajo de la temperatura de
combustión. Ejemplo: extinguir un fuego de madera con agua
Extinción por sofoca miento
Este método implica disminuir ó eliminar el oxígeno del
aire presente en el entorno del material en combustión. Ejemplo: Extinguir un
líquido inflamable con espuma ó cubrir con una tapa de una olla el sartén con
aceite inflamado.
Eliminación del combustible
Se refiere a eliminar el combustible segregándolo del
proceso de combustión. Ejemplo: Desconectar el regulador de una garrafa ó tubo
de gas al producirse la inflamación en los quemadores de una cocina.
12.
El
GEMA
Primero debemos entender a que se refiere el término
G.E.M.A. que es la abreviatura de los cuatro factores que normalmente causan
los accidentes; los mismos que son: GENTE: Que se refiere al trabajador u
cualquier persona que circule por el espacio de trabajo, EQUIPO: Que se refiere
al equipo de trabajo, maquinas y herramientas entre otros, MATERIALES: Que se
refiere al material de trabajo que está siendo procesado, AMBIENTE: Referido al
espacio de trabajo, el mismo que puede ser afectado por cualquier defecto en el
proceso o falta de protección, siendo afectado incluso por el clima, pudiendo
ocasionar un accidente. Todas estas variantes pueden desencadenar en un
accidente laboral GEMA
De este modo para entender mejor las causas de los
accidentes, es indispensable considerar los cuatro elementos o subsistemas
mencionados, los cuales por su naturaleza se encuentran involucrados en la
operación normal de la empresa, los mismos que al detalle implican lo
siguiente:
1. Gente: Que incluye tanto al personal de producción,
mantenimiento, calidad, administrativo y ejecutivo de la empresa, donde además
debería considerarse las personas relacionadas con el trabajador, es decir a su
familia. Un aspecto claro es que usualmente el trabajador se encuentra
involucrado en la mayoría de los accidentes que ocurren dentro de una empresa.
2. Equipo: Este elemento por su parte incluye las
herramientas y maquinarias con las que usualmente trabaja el personal, las
cuales constituyen una de las partes principales de accidentes desde el año
1900 y también uno de los blancos de las causas más frecuentes de accidentes
que implican mayor gravedad.
3. Material: Que incluye los distintos materiales que por
su naturaleza pueden ser cortantes, pesados, tóxicos, abrasivos o pueden
encontrarse a altas temperaturas. Generalmente estos materiales ingresan a las
industrias como materias primas y salen al mercado desconociéndose muchas veces
a ciencia cierta, los peligros que pueden presentar.
4. Ambiente: Involucra básicamente el ambiente, el mismo
que está formado por todo lo que rodea a la gente, incluyendo el aire que se
respira, los edificios, estructuras en general, iluminación, humedad,
intensidad de ruido, condiciones atmosféricas, etc. Hoy en día este aspecto
representa la fuente principal de las causas de un número de enfermedades que
tiende a incrementarse, ocasionando el ausentismo laboral y la mala calidad del
trabajo.
Sin duda alguna estos cuatro elementos, individualmente o
combinados, son los factores que producen las causas que contribuyen a que se
materialicen los accidentes. tal es asi que cuando se realiza la evaluación de
las causas de un accidente o incidente, el profesional encargado debe
asegurarse que ha considerado la influencia de cada uno de estos elementos y
cómo han perjudicado a los trabajadores afectados.
Existen por ende de manera natural ciertos riesgos
incorporados en el desenvolvimiento natural de las actividades de una empresa,
por el uso inadecuado de herramientas, tales como: Clavar con un alicate o
llave y no haciendo uso de un martillo, Subir a un andamio sin amarrarse, sacar
la protección a un esmeril angular o amoladora, Levantar una carga sin doblar
las rodillas, levantar o transportar una carga pesada, transitar de manera
imprudente, no realizar el mantenimiento correctivo de un equipo de manera
inmediata, trabajar en una máquina o
equipo que no cuente con protección en las partes móviles de esta.
De este modo los ACCIDENTES pueden ser causados por alguno
de los 4 factores del GEMA, provocando un acontecimiento no deseado que
interrumpe un proceso normal de trabajo y que además podría significar daño a
las personas involucradas y/o perdidas a la propiedad, mientras que en el mejor
de los casos provocaría un INCIDENTE, que básicamente se refiere a un
acontecimiento no deseado que llega a afectar e interrumpir un proceso normal
de trabajo y que puede significar daños al personal y/o daño a la propiedad de
la empresa afectada.
Recordar que los accidentes obedecen la Ley de la
Casualidad, esto se refiere a que para que ocurra un accidente siempre existe
una causa que lo genera
Una referencia muy útil respecto al origen de los
accidentes es la teoría de la pirámide de la accidentalidad desarrollada en un
estudio hecho por los investigadores Frank Bird Jr. y Frank Fernández, dicha
teoría afirma que por cada 600 incidentes ocurren 30 accidentes leves, 10
accidentes serios y uno grave, lo cual si se realiza una comparación entre la
proporción de incidentes que pudieron ocasionar lesiones a la personas y/o
daños a la propiedad, con aquellos que realmente ocasionaron lesiones y daño a
la propiedad, se puede ver claramente como la observación y el análisis de los
incidentes puede resultar muy útil para realizar un estudio que permita de
manera efectiva evitar o controlar los accidentes.
No olvidar que el resultado de un accidente es la pérdida,
donde las pérdidas más obvias son el daño a las personas, a la propiedad e
incluso al proceso. Ante estos hechos, se llega a producir inevitablemente las
interrupciones de trabajo y la reducción de manera significativa de las
capacidades de producción de una empresa, considerándose además como pérdidas
implícitas de importancia. De este modo se generan las pérdidas que involucran
básicamente al personal, la propiedad, los procesos, y en última instancia, a
las capacidades de producción.
13.
Incidentes
y Accidentes
Incidente:
Según las OHSAS 18001:2007 Incidente es el suceso o sucesos
relacionados con el trabajo en el cual ocurre o podría haber ocurrido un daño,
o deterioro de la salud (sin tener en cuenta la gravedad), o una fatalidad.
–Nota 1: Un accidente es un incidente que ha dado lugar a
un daño, deterioro de la salud o una fatalidad.
–Nota 2: Se puede hacer referencia a un incidente donde no
se ha producido un daño, deterioro de la salud o una fatalidad como cuasi
accidente.
–Nota 3: Una situación de emergencia es un tipo particular
de incidente
Accidente
Acontecimiento no deseado que da por resultado un daño
Físico a una Persona, a la Propiedad, al Proceso o al Ambiente. Las lesiones y
las enfermedades son el resultado de los accidentes.
Accidente de Trabajo Incidente o suceso repentino que
sobreviene por causa o con ocasión del trabajo, aún fuera del lugar y horas en
que aquél se realiza, bajo órdenes del empleador, y que produzca en el
trabajador un daño, una lesión, una perturbación funcional, una invalidez o la
muerte.
Accidente Trivial.- Es toda aquella lesión de trabajo no incapacitante, que
requiere tratamiento médico ambulatorio, y no necesita descanso médico, el
trabajador puede reincorporarse.
Accidente Incapacitante.- Es toda lesión de trabajo con alguna incapacidad,
requiere descanso médico y evaluación inmediata, dependiendo de la gravedad de
la lesión. La rehabilitación puede ser prolongada o terminar en incapacidad
permanente.
Accidente Fatal.- Es toda lesión de trabajo que por su gravedad ocasiona
la muerte de la persona.
INCIDENTES “Cuasi Accidente”.- Es un acontecimiento no deseado que bajo circunstancias
diferentes, pudo haber resultado en accidente. El “Cuasi Accidente” es una
advertencia.
14.
CAUSAS
DE LOS ACCDIDENTES
CAUSAS BÁSICAS
Son aquellas causas no observables u ocultas, que han de
analizarse para ser encontradas. Estas causas se agrupan en:
• Factores Personales (no sabe, no puede, no quiere, no
está)
• La persona
NO SABE qué hacer o cómo hacer determinada tarea “Desconoce “.
• La persona
NO QUIERE hacer las cosas como corresponde “Desmotivada “.
• La persona
NO PUEDE hacerlo de forma correcta “Incapacidad física o mental “.
• La persona
NO ESTA atento a su trabajo, y a lo que sucede a su alrededor “Sin
concentración”
• Factores de Trabajo
(no se le ha instruido, no es su trabajo)
Son aquellos factores que determinan la actitud de las
personas para actuar de determinada manera; éstas acciones pueden deberse a :
• Características
de la Empresa
• Factores
de la tarea
• Organización
del trabajo
• Organización
del tiempo de trabajo
CAUSAS INMEDIATAS
Son las circunstancias que se presentan antes que ocurra el
accidente. Estas son denominadas como:
• Actos (trabajar debajo de carga suspendida)
• Condiciones Inseguras (pisos resbalosos).
1- Causas de Accidentes
Las causas de los accidentes son muchas pero principalmente
pueden dividirse en: inmediatas y básicas.
Las CAUSAS INMEDIATAS son aquellos actos y condiciones inseguras cuya ocurrencia
o presencia participa directamente en la activación del accidente. El Acto
Inseguro es algo que una persona hace y que puede originar un accidente. Estos
actos pueden ser:
- Desobediencia a
las instrucciones.
- No usar o usar
incorrectamente el equipo de protección personal.
- Retirar los
resguardos de las máquinas sin la debida justificación y/o permiso.
- Hacer bromas y
distraer a compañeros en el momento mismo del trabajo.
- Observar una
condición insegura y no reportarlo, o no corregirlo estando en capacidad de
hacerlo.
- Emplear
herramientas en forma incorrecta o en mal estado.
La Condición Insegura es un objeto o circunstancia de
trabajo que puede originar un accidente. Condiciones fundamentalmente físicas o
ambientales como:
- Equipos defectuosos o sin dispositivos de seguridad.
- Iluminación insuficiente.
- Falta de elementos de señalización.
- Materiales con imperfecciones tales como bordes cortantes
o lacerantes, resistencia insuficiente, etc.
- Instalaciones deterioradas.
Las CAUSAS
BASICAS, también conocidas como causas subyacentes, se
refieren a factores personales o de trabajo inadecuado, a partir de los cuales
se originan las causas inmediatas. Factores personales tales como:
- Falta de conocimiento o habilidad para la tarea por falta
de capacitación.
- Deficiencias físicas o mentales.
- Motivación inadecuada para el desempeño de tareas.
- Características físicas como: talla, complexión, edad,
sexo, etc. incompatibles con la tarea.
- Poca responsabilidad y sociabilidad.
15.
Tipos
de Accidentes
Hablar de tipos de accidentes se refiere a la forma como
ocurre el accidente. Reconocer los diferentes tipos de accidentes le permite:
• Incrementar el conocimiento de potenciales accidentes.
• Determinar mejor las medidas específicas de prevención contra
accidentes.
• Identificar de manera optima los problemas específicos
Entre los principales tipos de accidentes tenemos:
• Golpes por o con objetos estacionados, en movimiento y
proyecciones de partículas.
• Golpes contra objetos que sobresalen, áreas estrechas,
trabajos con exceso de fuerza física.
• Caídas mismo nivel - Tropiezos con objetos mal dispuestos
en pisos
• Caídas distinto nivel - Andamios o pisos superiores
• Contacto con equipos eléctricos, sustancias químicas,
elementos cortantes
• Atrapamientos de dos objetos en movimiento, uno en
movimiento otro detenido
• Exposición a gases tóxicos, radiaciones, ruidos, calor,
frió
• Sobre esfuerzo manipular materiales, posturas incorrectas
 |
Atrapamientos por piezas en
movimiento
|
 |
Golpes por o con objetos
estacionados, en movimiento y proyecciones de partículas.
|
 |
Golpes contra objetos que
sobresalen, áreas estrechas.
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Caídas al mismo nivel
|
 |
Caídas a distinto nivel
|
 |
Abrasiones, pinchazos y/o
escoriaciones
|
 |
Esfuerzos violentos |
 |
Contacto con
corriente electrica
|
¨
16.
Análisis
preliminar de riesgos
El Análisis Preliminar de Riesgos (APR) es una herramienta
muy útil en la detección de riesgos, constituyéndose en una técnica básica de
análisis de riesgos, la cual es utilizada para evaluar los riesgos de un
proceso, considerando siempre la operación de equipos. Basado en los criterios
de aceptabilidad de riesgos definidos por el APR, se lograra determinar la
necesidad de tomar acciones preventivas de mitigación anticipada en los
escenarios identificados haciendo uso de esta herramienta.
Esto método de identificación de riesgos conocido en ingles
como Preliminary Hazard Analysis (PHA) fue desarrollado inicialmente en Estados
Unidos por las Fuerzas Armadas, siendo posteriormente incorporado bajo
diferentes nombres por algunas compañías químicas de este país.
El Análisis Preliminar de Riesgos es un método pionero
considerado como el precursor de otros métodos de análisis de naturaleza más
compleja y es utilizado tan solo en la fase de desarrollo de las instalaciones
físicas y para casos en los que no existen datos históricos o experiencias
anteriores, ya sea del proceso o sea del tipo de implantación.
El Análisis Preliminar de Riesgos selecciona de este modo
los productos peligrosos y los equipos principales de la planta. Se considera a
sí mismo como una revisión de los puntos en los que pueda ser liberada energía
de una forma incontrolada. De este modo básicamente el método consiste en
formular una lista de estos puntos con los peligros ligados a:
• Materias
primas, productos intermedio o finales y su reactividad. Equipos ymaquinaria de
planta.
• Límites
entre componentes de los sistemas.
• Entorno
general de los procesos.
• Operaciones
como pruebas, mantenimiento, puesta en marcha, paradas, etc.).
• Instalaciones
objeto del estudio.
• Equipos y
materiales de seguridad.
Los resultados de este tipo de análisis incluyen
recomendaciones para reducir o eliminar estos peligros. Recordando siempre que
estos resultados son siempre cualitativos, sin tener ningún tipo de
priorización.
Para realizar un APR de manera efectiva se deben cubrir las
siguientes etapas:
• Recoger la información necesaria.
• Realizar el APR propiamente dicho.
• Realizar el informe de resultados.
Además de la utilidad de esta herramienta se debe tener
presente que el objetivo principal del APR es identificar los peligros, así
como los sucesos iniciadores que los originan, y otros sucesos que por su
naturaleza puedan provocar consecuencias indeseables. Por otro lado pueden
también identificarse, criterios de diseño o algunas otras alternativas que
contribuyan a eliminar o reducir significativamente estos peligros o riesgos.
Se deberían considerarse los siguientes puntos:
·
Equipos
y materiales peligrosos tales como combustibles, sustancias altamente
reactivas, sustancias de naturaleza tóxica, sistemas de alta presión, etc.
·
Interrelaciones
peligrosas entre equipos y sustancias, que pueda provocar la iniciación y
propagación de fuegos y explosiones, sistemas de control y paro.
·
Influencia
de factores ambientales tales como vibraciones, humedad, temperaturas externas,
descargas eléctricas, etc.
·
Procedimientos
de operación, pruebas en vacio, mantenimiento y emergencias provocadas por
errores humanos, distribución de equipos,
y accesibilidad.
·
Instalaciones de almacenamientos, equipos de pruebas.
·
Equipos
de seguridad disponibles tales como sistemas de protección contra incendios y
equipos de protección personal
Para el desarrollo óptimo del APR se debe
considerar lo siguiente:
1.-
Evaluación paso a paso: Esto quiere decir que se debe proceder al análisis
en orden de acuerdo a los acontecimientos, sin excluir pasos básicos
preliminares. Ejemplo preparación del área de trabajo, traslado de
herramientas, uso de herramientas, etc.
2.- Identificación de los peligros presentes en
cada paso: esto quiere decir que no minimizar ninguna etapa, ya que por muy
simple que parezca tiene peligros para la integridad de las personas. Por tanto
se deben considerar todas aquellas situaciones de peligro que estén ligadas a
este paso de alguna tarea en particular.
3.- Valoración del Peligro: esto nos permitirá
cuantificar el impacto que este podría tener en las personas, equipos
materiales o medio ambientes.
4.- Establecer e Implementar las Medidas de
Control: Las medidas de control deben ser definitivamente específicas para cada
peligro, a fin de tratarlo con la mayor eficiencia, logrando anular las
posibilidades de que el peligro cause daño.
5.- Establecer responsabilidades: Es decir se debe
determinar la responsabilidad de “quién” en cada control implementado está
encargado de la Supervisión o asesoramiento en Prevención de Riesgos.
6.- Aprobación del Documento: La aprobación de un
APR debe ser realizada por el encargado prevencioncita de cada área.
Los resultados obtenidos en un APR deben ser
registrados adecuadamente de forma que se visualice claramente los peligros
identificados, así como la causa, la consecuencia potencial que lo produce, y
las diferentes medidas preventivas o correctivas.
En el siguiente ejemplo se incluye una parte de un
APR, en el caso de almacenamiento de ácido sulfúrico (H2SO4) para utilización
en procesos mineros:
|
Riesgo
|
Causa
|
Consecuencia
|
Medidas
preventivas
o correctivas
|
|
Fuga tóxica
|
1) Pérdida o fuga en cilindros de
almacenamiento
|
Peligro de muerte en caso de
que la fuga sea importante
|
a) Colocar sistemas de detección de fugas y
implementar alertas
b) Minimizar la cantidad almacenada de
este producto
c) Desarrollar un procedimiento de inspección
de los cilindros contenedores de la sustancia química
|
